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中高档数控铣床发展的几点建议

时间:2017-01-03 09:41来源:未知 作者:admin 点击:
                                                                            中高档数控铣床发展的几点建议
第一,加快技术研发与产品推广,促进软硬件协调发展。
鼓励高校和科研院所通过加速整合等方式,集聚科研人才和科研力量,对自主可控软件产品的关键共性技术进行研究和重点突破,缩小与发达国家的差距;大力推进国产软件产品应用。打破国外产品优于国内产品的思维定势,结合智能制造的重点领域,深度挖掘国产芯片的应用潜能,鼓励使用国产软件产品,并通过政策扶持扩大其在制造企业智能化发展过程中的应用。建立软硬件制造商互动协调机制。长期以来,我国的硬件发展片面注重工艺方面赶超国外企业,建议政府倡导我国芯片制造商、操作系统制造商、应用软件制造商等各产业主体间建立长期有效的互动协调机制。
第二,加速全方位深度融合,提升生产过程智能化水平。
加速自动化技术和信息技术的深度融合,通过对制造装备(生产线)和生产流程进行技术改造,提升传统装备的技术和信息化含量。加速客户需求与产品全生命周期过程的深度融合。以客户需求为导向,不断完善研发设计、生产制造、市场营销、售后服务等产品全生命周期信息集成和跟踪服务,帮助装备制造企业实现在线实时监测、远程故障诊断、工控系统安全监控、网上支付结算等增值服务。加速企业“走出去”和“引进来”的深度融合。鼓励大中型传统装备制造企业通过资产联营、兼并、收购、参股、控股等方式,快速吸收和引进国外先进的智能制造技术、智能装备及全新制造模式,提升国际竞争力。
第三,加大资金支持力度,拓宽企业投融资渠道。
加强政府财政资金引导。对初创期的智能制造装备中小企业,可发挥财政资金杠杆作用,通过市场机制引导社会资金投入,重点采取引导基金、母子基金等模式;对处于发展壮大期的智能制造装备中小企业,采取由政府投入部分引导资金,按市场化运作建立产业投资基金的模式,强化创新项目与创新资本的对接。
国家应尽快出台相关指导意见,指导各地政府构建一批低成本、便利化、全要素、开放式的众创空间,充分释放从创意设计到生产制造的巨大创造潜能。引导和吸引民间资本,投向高档数控铣床和机器人、航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、先进轨道交通装备、节能与新能源汽车、电力装备等重点领域。
第四,发挥移动互联网平台作用,创新制造、管理、服务模式。
推进工业物联网广泛应用。借鉴浙江省发展“千企机器联网工程”,每年在不同省份选择一定数量传统制造企业,借助移动互联网的平台推广应用连续生产、联网协同、智能管控的制造模式。要打破传统管理方式局限。将电子商务、物联网、云计算、大数据、互联网金融、智慧物流等移动互联网思维融入传统的管理模式,以网络设计为源头,实现生产要素根据信息资源动态配置及生产模式异质化定制。
要加快建设面向中小企业的云服务中心。目前,国内很多电信企业、互联网企业的信息化云服务产品都已相对成熟,部分已具备国际前沿水平,可为企业尤其是中小企业的智能制造产品提供有效的推广服务平台,应引导企业之间进行深度交流与融合,为装备制造尤其是智能制造领域的中小企业加速两化融合和转型升级工作提供有力的支撑服务。
第五,培育和引进融合型人才,强化人才队伍建设。
要培育本土制造业技能人才。从制造业技能人才的培养入手,实施制造业技能人才培育工程,壮大紧缺专业人才和高技能人才队伍。优化人才培养机制。鼓励大型制造企业、省属院校与社会资本联合创办技能人才培训基地,引进省外高校院所落地设立职业技能培训机构。
建议重点实施国外智力引进工程。通过持股、技术入股、高薪、住房、医疗、子女入学等政策措施,积极对接发达国家重点产业园区,对于重点企业和重大项目所需引进的技能人才给予适当补贴,持续不断进行高层次人才和国外智力的引进工作,为智能制造长远发展储备后备力量。
 目前中高档数控机床从机床结构上、总体参数上中外企业相差不大,同质化竞争剧烈。中高端机床的市场竞争已经发展成为产品技术水平与企业经营管理能力的综合竞争,现就中高档机床的发展提供几点经营建议。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  1.以市场为出发点
  产品经营应以市场为出发点,服务于目标客户,重点发展市场容量大、发展潜力强的数控车、立加、卧加龙门、数控镗、数控磨床等中高档数控铣床,不可盲目地追求机械结构的新颖、精度指标的高超。台湾机床企业大多将产品定位在量大面广的中档数控铣床上,虽然技术上与德国、日本等水平有差距,但经济实用,可以满足大多数用户的需求,机床企业实现了年30%~40%的增长。近几年森精机推出X系列、德马吉推出E系列等经济型数控机床,以价位略低、经济实用进军中国市场,在华销售实现了快速增长。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  2.总体规划,调整产品结构
  梳理企业现有产品,总体规划机床型谱,下大力气调整产品结构,不追求产品线大而全,要深入分析主要产品盈利能力,重点发展规模效益好、盈利能力强的中高端数控产品,淘汰不盈利产品,实施精品工程。结合企业几年的产品销量、利润水平、技术水平、产品稳定性等综合因素,分析市场现况、趋势和企业现实,集中有限的资源,聚焦到最能成功且有发展前景的主要产品上,打造精品形成龙头,以龙头产品带动系列产品,形成细分领域的优势机床产品。对企业管理而言,多不如少,少不如精,企业如果谋求长远的发展,依靠混乱的多产品战略是几乎不可能的。要学习台湾机床行业,无论是主机厂、功能部件厂,还是配套工厂,产品技术成熟,质量稳定,每家均有专长。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  3.协同设计,提高标准化、通用化水平
  数控铣床是电子信息技术与传统机床技术相结合的机床一体化产品,融合了机、电、液、气等工程学科,是系统性工程。产品设计要实施产、供、销协同设计,实现用合理的设计控制机床成本。
  产品设计是企业生产组织的源头,一切生产活动全部是按照图纸、工艺而具体展开的。因此,产品质量、成本与交货期是由产品设计所决定的。产品设计中主体结构、尺寸标注、公差配合、零部件的选用应尽量采用标准化,产品开发中设计人员要主动考虑是否能将外形或功能相近的零部件做成通用的。
  通用性、模块化可以最大限度满足用户个性化的需求,加快交货进程。通用件产销量大,便于车间组织,可以大幅度提高加工与装配的工作效率,而且批量订购也降低了采购成本。通用化是标准化作业的基础,标准化作业不仅可以提升效率而且还可以稳定产品质量。
  4.工艺标准化,提高产品质量
  任何一种产品,要具有高水平的产品质量,应具备先进的工艺标准。生产工艺贯穿于生产的各个环节,工艺文件保证生产活动的有序进行和实现提高产品质量,减少生产准备,降低成本,提高劳动生产率等目标。因此,对企业来说,要想有好的产品质量,工艺保证是一个实实在在的内容。
  机床企业80后、90后青年员工是加工、装配的主力,工作经验的不足导致产品质量的不稳定。标准化作业是解决该问题最行之有效的最佳方法。标准化、图示化、数据化的精益制造理念是机床企业一直不断探索的。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  5.孕育未来,加大基础理论的研究
  通过多年的发展国内机床企业已经掌握了数控机床的基本机械结构,可以初步预测在未来10~20年数控机床的主体机械结构不会发生大的变化,未来数控机床将向高精、高效发展。因此,电主轴、直线电机等高效功能部件将应用于传动系统,控制技术特别是基于互联网的远程维护与管理、五轴联动控制技术、人机工程操作技术,热变形及其补偿是机床技术发展的重点。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  机床作为综合学科,基础理论的研究只有靠自己。基础理论的研究涉及机床结构、振动控制、温度控制、噪声控制、刀具应用、数控系统应用、动态控制等众多领域,目前这些方面在机床企业实际应用还是空白。另外,五轴控制技术,主轴系统、进给系统、数控系统、电气控制方面的功能部件研究国内一直没有实质性突破,关键技术还没有掌握,只有自主研发才能突破关键技术。http://pcdd678.com/hydt/2016/1221/535.html
  6.稳定质量,提升单机品质
  发展机床首先是稳定单机产品质量,提升品质。从国内用户大量进口中高档机床可见,进口机床从产品档次上仅仅略好于国内企业,用户不惜花费重金看中的是进口机床的品质,在意的是产品的精度与可靠性。与国际先进水平相比,中国机床在加工精度、可靠性、效率、自动化、智能化和环保等方面还存在较大的差距。整体不足之处集中在关键的制造水平、机床精度及稳定性、机床平均无故障时间及机床应用领域基础研究。
  精心制造,实施全面质量管理,严格遵守工艺规范,实施全面质量管理。学习丰田公司的全面质量管理(TQM),强调质量是生产出来的而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。在每道工序进行时,均注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题,培养员工的质量意识。
  选好外购件、外协件生产厂家,合格的原材料是生产出优质产品的物质基础。机床必须选用高性能、高可靠性的数控系统、伺服驱动装置、配套功能部件、电器元件、检测元件,才能保证机床可靠性,强化外购件的管理,使其产品质量在可控范围内。
  7.持续改进,不断完善产品内在质量
  任何产品只有经不断的完善,不断的持续改进才能弥补设计缺陷,完善制作工艺路线,在实际应用中总结经验,不断提高产品的内在质量。从1950~2000年的50年内加工精度提升100倍左右,即加工精度平均每8年提高一倍,当前的普通加工精度已达到20世纪50年代的精密加工水平。加工手段、制造水平不断更新,用户的需求也与日俱增。汽车行业每半年更新一次,国际机床企业基本上2~3年产品更新一次,而国内机床产品主体结构、性能升级变化缓慢,很多部件结构设计之后便没有大的更改过,一直沿用至今。持续改进可以弥补先天设计不足,适应现代设计、工艺制造水平,可以说持续改进是和新产品开发同样重要的技术工作。